El proceso para que un envase retornable vuelva al mercado no es, valga la redundancia, soplar y hacer botellas. Cada uno atraviesa estrictos controles de calidad y un proceso minucioso de higienización antes de volver a los consumidores.
La planta de
Alejandro Varas, gerente de Producción de
Te presentamos el paso a paso del ciclo de cuidados dentro de la planta embotelladora antes que tu bebida favorita llegue a tu mesa.
Paso a paso: el ciclo de cuidados de la Botella Única retornable
1. LLEGADA A LA PLANTA.
En la primera etapa una máquina separa y organiza las cajas que contienen los envases vacíos. Las cajas, con capacidad ocho envases cada una, son agrupadas en planchadas -cada una reúne un total de 50 cajas, lo que implica 400 Botellas Únicas-.
2. DESPALETIZADORA. Cada planchada es separada por una despaletizadora, una suerte de pequeño tractor que eleva las cajas de forma diferenciada.
3. DESENCAJONADO. Las cajas pasan luego por la etapa de desencajonado. Allí, un sistema de brazos mecánicos toma las botellas y las pone sobre una cinta transportadora.
4. DESCAPSULADOR. Las botellas viajan por esa cinta y pasan por un dispositivo denominado descapsulador, que remueve las tapitas. La mayoría de las botellas llega con la tapa puesta, algo que resulta beneficioso para el proceso porque evita contaminaciones en el camino a la planta. La cinta transportadora permite el paso de 17.000 botellas por hora.
5. PRIMERA INSPECCIÓN. Un equipo de inspección electrónica se encarga de detectar y descartar los envases que tengan contaminantes y los que tengan algún grado de deformación.
6. SEGUNDA INSPECCIÓN. Luego, otra máquina ‘huele’ cada botella para volver a detectar posibles agentes contaminantes, por ejemplo pintura. Si la botella no pasa la prueba de olor, se la descarta.
7. LAVADO. Una vez superada las dos inspecciones, la botella parte hacia una lavadora que utiliza agua, soda cáustica y una solución especial a la que se llegó luego de cuidadosos estudios. Una vez que los envases salen de la lavadora entran a la sala de llenado.
8. LLENADO. Con el envase en perfectas condiciones se procede al llenado con la bebida correspondiente.
9. INSPECCIÓN POST-LLENADO. Un inspector electrónico observa la botella desde todos sus ángulos: por dentro, por abajo, por los costados, y detecta si hay algún material extraño o si presenta un desgaste excesivo.
10. TAPA Y REVISIÓN. Superada esa inspección, se coloca la tapa y se revisa mecánicamente que no existan filtraciones en el envase.
11. ETIQUETADO. Finalmente, la botella se codifica y se le coloca una etiqueta plástica, impermeable, con un adhesivo especialmente preparado para el clima húmedo del país.
12. ENCAJONADO Y PALETIZADO. Las botellas pasan a la encajonadora, que las vuelve a disponer en grupos de 8. Y cada caja viaja hasta la paletizadora, que arma las planchadas que van hacia el final de la línea.
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