El proceso para que un envase retornable vuelva al mercado no es, valga la redundancia, soplar y hacer botellas. Cada uno atraviesa estrictos controles de calidad y un proceso minucioso de higienización antes de volver a los consumidores.

La planta de Coca-Cola Paresa recibe todos los días 140.000 botellas retornables de 2 litros de Coca-Cola sabor Original, Coca-Cola Sin Azúcar, Fanta y Sprite. Aunque las bebidas son distintas, todas se comercializan con la Botella Única, un envase amigable con el medio ambiente que puede reutilizarse para cualquiera de las variedades y permite reducir así la cantidad de envases plásticos en circulación. Si la comparamos con una botella descartable, con cada nueva vida que suma la Botella Única se ahorra al menos un kilo de plástico.

Alejandro Varas, gerente de Producción de Coca-Cola Paresa, detalló a Journey el paso a paso del proceso de higienización y los controles que se ponen en marcha en la planta para dar nueva vida a la Botella Única, cuya implementación revolucionó la cadena de producción y la comercialización, y promovió la retornabilidad.

Te presentamos el paso a paso del ciclo de cuidados dentro de la planta embotelladora antes que tu bebida favorita llegue a tu mesa.

Paso a paso: el ciclo de cuidados de la Botella Única retornable

1. LLEGADA A LA PLANTA. Coca-Cola Paraguay tiene en circulación unas 6.000.000 de botellas retornables por año; de ese total, un 85% corresponde a la Botella Única. Por día, ingresan a la planta 140.000 botellas retornables.

En la primera etapa una máquina separa y organiza las cajas que contienen los envases vacíos. Las cajas, con capacidad ocho envases cada una, son agrupadas en planchadas -cada una reúne un total de 50 cajas, lo que implica 400 Botellas Únicas-.

2. DESPALETIZADORA. Cada planchada es separada por una despaletizadora, una suerte de pequeño tractor que eleva las cajas de forma diferenciada.

Por día, ingresan a la planta 140.000 botellas retornables.


3. DESENCAJONADO. Las cajas pasan luego por la etapa de desencajonado. Allí, un sistema de brazos mecánicos toma las botellas y las pone sobre una cinta transportadora.

4. DESCAPSULADOR. Las botellas viajan por esa cinta y pasan por un dispositivo denominado descapsulador, que remueve las tapitas. La mayoría de las botellas llega con la tapa puesta, algo que resulta beneficioso para el proceso porque evita contaminaciones en el camino a la planta. La cinta transportadora permite el paso de 17.000 botellas por hora.

5. PRIMERA INSPECCIÓN. Un equipo de inspección electrónica se encarga de detectar y descartar los envases que tengan contaminantes y los que tengan algún grado de deformación.

6. SEGUNDA INSPECCIÓN. Luego, otra máquina ‘huele’ cada botella para volver a detectar posibles agentes contaminantes, por ejemplo pintura. Si la botella no pasa la prueba de olor, se la descarta.

7. LAVADO. Una vez superada las dos inspecciones, la botella parte hacia una lavadora que utiliza agua, soda cáustica y una solución especial a la que se llegó luego de cuidadosos estudios.  Una vez que los envases salen de la lavadora entran a la sala de llenado.

8. LLENADO. Con el envase en perfectas condiciones se procede al llenado con la bebida correspondiente. 

9. INSPECCIÓN POST-LLENADO. Un inspector electrónico observa la botella desde todos sus ángulos: por dentro, por abajo, por los costados, y detecta si hay algún material extraño o si presenta un desgaste excesivo.

10. TAPA Y REVISIÓN. Superada esa inspección, se coloca la tapa y se revisa mecánicamente que no existan filtraciones en el envase.

11. ETIQUETADO. Finalmente, la botella se codifica y se le coloca una etiqueta plástica, impermeable, con un adhesivo especialmente preparado para el clima húmedo del país.

12. ENCAJONADO Y PALETIZADO. Las botellas pasan a la encajonadora, que las vuelve a disponer en grupos de 8. Y cada caja viaja hasta la paletizadora, que arma las planchadas que van hacia el final de la línea.

13. LOGÍSTICA. Sobre el final del proceso, se le indica al área de Logística que el producto está en condiciones de ser comercializado y se almacena en el stock.

En el área de Logística se concentran las botellas que ya están en condiciones de ser comercializadas. 

14. DISPOSICIÓN FINAL. Al final de la jornada y luego de la recepción de los pedidos, un sistema especial prepara y dispone las cargas de acuerdo a la ruta de los camiones distribuidores, un proceso que lleva entre una y dos horas.

15. REPARTO Y VUELTA A LA PLANTA. Entre las tres y las cuatro de la madrugada comienza la carga de bebidas en los camiones, que en su recorrido entregan a supermercados, almacenes y kioscos las botellas llenas y recogen las botellas vacías, que llegarán de regreso a la planta para que el ciclo vuelva a comenzar.